Eix estriat Putzmeister

L'eix conductor és una de les parts clau de la part de conducció del xassís de maquinària de construcció. Està sotmès a flexió complexa, càrregues de torsió i grans càrregues d'impacte durant l'ús, la qual cosa requereix que el semieix tingui una gran resistència a la fatiga, duresa i bona resistència al desgast. La vida útil del semieix no només es veu afectada pel pla i la selecció del material en l'etapa de disseny del procés del producte, sinó que també són molt importants el procés de producció de forja i el control de qualitat de les forjades.
Anàlisi de la qualitat del procés i mesures de control en el procés productiu
1 Procés de tall
La qualitat de l'estampació afectarà la qualitat de les posteriors peces en brut de forja lliure i fins i tot la forja de matrius. Els principals defectes en el procés de blanqueig són els següents.
1) La longitud està fora de tolerància. La longitud del buit és massa llarga o massa curta, massa llarga pot provocar que les forjades siguin excessivament positives en mida i materials de rebuig, i massa curta pot provocar que les forjades no estiguin satisfetes o petites. El motiu pot ser que el deflector de posicionament estigui configurat incorrectament o que el deflector de posicionament estigui solt o inexacte durant el procés d'obturació.
2) El pendent de la cara extrema és gran. Un gran pendent de la superfície final significa que la inclinació de la superfície final del blanc respecte a l'eix longitudinal supera el valor permès especificat. Quan el pendent de la cara final és massa gran, es poden formar plecs durant el procés de forja. El motiu pot ser que la barra no estigui subjectada durant el tancament, o que la punta de la dent de la fulla de la serra de cinta estigui desgastada de manera anormal, o que la tensió de la fulla de la serra de cinta sigui massa petita, el braç guia de la màquina de la serra de cinta no estigui al mateix línia horitzontal, etc.
3) Rebava a la cara final. Quan es tallen el material de la barra, les rebaves solen aparèixer a la ruptura final. És probable que els blancs amb rebaves provoquin un sobreescalfament local i una sobrecombustió quan s'escalfen, i són fàcils de plegar i trencar durant la forja. Una de les raons és que la fulla de la serra està envellida, o les dents de la serra estan desgastades, no són prou afilades, o la fulla de la serra té les dents trencades; el segon és que la velocitat de la línia de la fulla de serra no està correctament configurada. En general, la fulla de serra nova pot ser més ràpida i la fulla de serra antiga és més lenta.
4) Esquerdes a la cara final. Quan la duresa del material és desigual i la segregació del material és greu, és fàcil produir esquerdes frontals. Per als blancs amb esquerdes finals, les esquerdes s'expandiran encara més durant la forja.
Per tal de garantir la qualitat de l'escombrat, s'han pres les següents mesures de control preventiu durant el procés de producció: abans de l'obturació, verifiqueu la marca del material, l'especificació, la quantitat i el número del forn de fosa (lot) d'acord amb la normativa de procés i les targetes de procés. . I comproveu la qualitat superficial de les barres d'acer rodones; el buit es realitza per lots segons el número de forja, la marca del material, l'especificació i el número del forn de fusió (lot), i el nombre de blancs s'indica a la targeta de seguiment de la circulació per evitar la barreja de materials estrangers; Quan es talla el material, s'ha d'implementar estrictament el sistema de "primera inspecció", "autoinspecció" i "inspecció de patrulla". La tolerància dimensional, el pendent final i la rebava final del blanc s'han d'inspeccionar amb freqüència segons els requisits del procés, i la inspecció està qualificada i l'estat del producte està marcat. L'ordre es pot canviar després; durant el procés d'estampació, si es descobreix que els espais en blanc presenten plecs, cicatrius, esquerdes finals i altres defectes visibles, s'han d'informar a l'inspector o als tècnics per eliminar-los a temps; El lloc d'obturació s'ha de mantenir net, amb diferents graus de material i el número de forn (lot) de fosa, les especificacions i les dimensions s'han de col·locar per separat i marcar clarament per evitar la barreja. Si es requereix una substitució de material, s'han de seguir estrictament els procediments d'aprovació per a la substitució de material i els materials només es poden abocar després de l'aprovació.
2 Procés de calefacció.
El procés de producció de semi-eix s'escalfa amb dos focs, la palanca de forja lliure s'escalfa amb un forn de gas i la forja de matriu s'escalfa amb un forn elèctric d'inducció, de manera que el control preventiu de la seqüència de calefacció és més complicat i més difícil; Per tal de garantir la qualitat de la calefacció, hem formulat les següents especificacions de qualitat:
Quan l'estufa de gas s'escalfa, no es permet carregar directament el material a la zona d'alta temperatura i no es permet ruixar la flama directament a la superfície del blanc; quan s'escalfa al forn elèctric, la superfície del blanc no s'ha de contaminar amb oli. Les especificacions de calefacció s'han d'implementar d'acord amb els requisits de les normatives corresponents del procés de forja, i la temperatura d'escalfament de 5-10 peces en blanc s'ha de verificar completament abans del torn per demostrar que els paràmetres de calefacció són estables i fiables. La palangana no es pot forjar a temps a causa de problemes d'equips i eines. Es pot processar per refredament o fora del forn. La palanca empesa s'ha de marcar i emmagatzemar per separat; el bitllet es pot escalfar repetidament, però el nombre d'escalfaments no pot superar 3 vegades. La temperatura del material quan s'escalfa el blanc s'ha de controlar en temps real o regularment amb un termòmetre d'infrarojos i s'ha de fer el registre de la calefacció.
3 Procés d'elaboració de billets.
Els defectes comuns durant l'elaboració de palanxes inclouen un diàmetre o una longitud excessius de la barra intermèdia, marques de martell de superfície i transicions de pas deficients. Si el diàmetre de la vareta és massa positiu, serà difícil introduir-lo a la cavitat durant la forja. Si la vareta és petita negativa, la coaxialitat de la forja pot ser massa pobra a causa del gran buit de la vareta durant la forja; És possible que les marques de martell a la superfície i una mala transició del pas condueixin a fosses o plecs a la superfície de la forja final.
4 Procés de forja i retallat.
Els principals defectes del procés de forja de matrius de semi-eix inclouen plegament, farciment insuficient, pressió baixa (no colpejar), desalineació, etc.
1) Plegar. El plegament del semieix és habitual a la cara extrema de la brida, o al filet de pas o al mig de la brida, i és generalment en forma d'arc o fins i tot semicircular. La formació del plec està relacionada amb la qualitat del blanc o intermedi, el disseny, la fabricació i la lubricació del motlle, la subjecció del motlle i el martell i el funcionament real de la forja. El plegat generalment es pot observar a simple vista quan la forja es troba en un estat calent, però normalment pot passar la inspecció de partícules magnètiques en l'etapa posterior.
2) Parcialment ple d'insatisfacció. La insatisfacció parcial de les forges de semi-eix es produeix principalment a les cantonades rodones exteriors de la vareta o la brida, que es manifesta perquè les cantonades arrodonides són massa grans o la mida no compleix els requisits. La insatisfacció comportarà una reducció de la dotació de mecanitzat de la forja i, quan sigui greu, el processament es desballarà. Els motius de la insatisfacció poden ser: el disseny de la palanca intermèdia o en blanc no és raonable, el seu diàmetre o longitud no està qualificat; la temperatura de forja és baixa i la fluïdesa del metall és deficient; la lubricació de la matriu de forja és insuficient; l'acumulació d'escala d'òxid a la cavitat de la matriu, etc.
3) Desplaçament equivocat. La desalineació és el desplaçament de la meitat superior de la forja respecte a la meitat inferior al llarg de la superfície de separació. La col·locació incorrecta afectarà el posicionament del mecanitzat, donant lloc a un marge de mecanitzat local insuficient. Els motius poden ser: l'espai entre el cap del martell i el rail guia és massa gran; el disseny de la bretxa de bloqueig de la matriu de forja no és raonable; la instal·lació del motlle no és bona.
5 Procés de retallat.
El principal defecte de qualitat en el procés de retall és un flaix residual gran o desigual. El flaix residual gran o desigual pot afectar el posicionament i la subjecció del mecanitzat. A més de l'augment de la dotació de mecanitzat local, també provocarà la desviació del mecanitzat i fins i tot pot provocar talls a causa del tall intermitent. El motiu pot ser: el punxó de la matriu de retall, la bretxa de la matriu no està dissenyada correctament o la matriu està desgastada i envellida.
Per tal d'evitar els defectes esmentats anteriorment i garantir la qualitat de les forjades, hem formulat i adoptat una sèrie de mesures de prevenció i control: determinar la mida adequada en blanc o intermèdia mitjançant la revisió del disseny i la verificació del procés; en l'etapa de disseny i verificació del motlle, excepte el motlle convencional. A més de la disposició de la cavitat, el disseny del pont i la sitja, s'ha prestat especial atenció als filets de pas i bloquejar els buits per evitar el plegat i el desplaçament incorrecte, un estricte control de qualitat del procés de tallat, escalfament i forja lliure, i centrar-se en la superfície obliqua de la palangana. Graus i rebaves a la cara de l'extrem, transició de pas de la palanca intermèdia, la longitud de la vareta i la temperatura del material.